আপনার ফাউন্ড্রি কি 15%+ স্ক্র্যাপ হারাচ্ছে? আমাদের সমাধান অবিলম্বে বর্জ্য slashes.

আমি ফাউন্ড্রিগুলিতে একই সমস্যা দেখতে থাকি। স্ক্র্যাপ আরোহণ, পুনরায় কাজ মার্জিন খায়, এবং দল অনুমান করা শুরু করে। এক পালা বালি দোষারোপ করে। আরেকটি পরিবর্তন গলিত গুণমানকে দায়ী করে। অন্য কেউ ঢালা নির্দেশ. লাইন চলতে থাকে, কিন্তু প্রকৃত ক্ষতি লুকিয়ে থাকে প্রত্যাখ্যাত অংশের স্তূপে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: আমি যদি স্ক্র্যাপ ডাউন করতে চাই, তাহলে যেখান থেকে এটি শুরু হয় সেখানে ত্রুটিটিকে দৃশ্যমান করতে হবে, তারপর একটি প্রক্রিয়ার ধাপটি ঠিক করুন যা সবচেয়ে বেশি ক্ষতি করে। আমি একবারে প্রতিটি বিষয় তাড়া করি না। আমি স্ক্র্যাপ দিয়ে শুরু করি যা প্রায়শই দেখা যায়। এখানে একটি ছোট পরিবর্তন সংখ্যা দ্রুত স্থানান্তর করতে পারে. একটি ধূসর লোহার প্লান্টে আমি কাজ করেছি, দলটির একটি অবিচ্ছিন্ন প্রবাহ ছিল পিনহোল এবং ঠান্ডা বন্ধ। স্ক্র্যাপ লগ অগোছালো ছিল. ডেটা নোটবুক, পাঠ্য বার্তা এবং মেমরিতে বাস করত। শিফট জুড়ে কি ঘটছে তা কারোরই পরিষ্কার দৃষ্টিভঙ্গি ছিল না। আমি তাদের একটি প্লেইন স্ক্র্যাপ শীট তৈরি করতে সাহায্য করেছি। প্রতিটি প্রত্যাখ্যাত অংশ তিনটি চিহ্ন পেয়েছে: ত্রুটিটি ছাঁচ বা লাইনের ধরন যা কাস্টের মুহুর্তে এটিকে প্রক্রিয়াগত মান তৈরি করেছে যা মৌলিক শোনাচ্ছে। এটা কাজ করেছে. দলটি এখনই একটি প্যাটার্ন দেখেছে। বেশিরভাগ খারাপ অংশ একটি সংকীর্ণ ঢালা তাপমাত্রা পরিসীমা থেকে এসেছে, এবং একটি ছাঁচ এলাকা বাকি অংশের তুলনায় প্রায়ই ব্যর্থ হয়েছে। তারা পুরো দোকানটিকে একটি সমস্যার মতো আচরণ করছে। এটা এক সমস্যা ছিল না. এটি একটি প্রধান ট্রিগার সহ একটি ত্রুটি এবং প্রক্রিয়াটির একটি দুর্বল স্থান। আমরা ঢালা উইন্ডো পরিবর্তন. আমরা প্রতিটি শিফটের শুরুতে বালির আর্দ্রতার উপর চেক শক্ত করেছি। অভিনব ব্যবস্থা নেই। দীর্ঘ বিলম্ব নয়। শুধু একটি পরিষ্কার প্রক্রিয়া এবং দলের জন্য একটি পরিষ্কার নিয়ম। স্ক্র্যাপ 16% কমেছে। সেই সংখ্যা ভাগ্য থেকে আসেনি। এটা বিভ্রান্তি অপসারণ থেকে এসেছে. যখন আমি একটি ফাউন্ড্রি টিমের সাথে কাজ করি, তখন আমি একটি ব্যবহারিক পথ অনুসরণ করি: আমি শীর্ষ তিনটি স্ক্র্যাপ ধরনের ম্যাপ করি। আমি গলিত, ছাঁচ, কোর এবং ঢালা ডেটার সাথে প্রতিটির তুলনা করি। আমি একটি ভেরিয়েবল বাছাই করি যা সবচেয়ে শক্তিশালী লিঙ্ক দেখায়। আমি একটি দোকানের নিয়ম সেট করেছি যা লোকেরা বিতর্ক ছাড়াই অনুসরণ করতে পারে। আমি অংশগুলির পরবর্তী ব্যাচটি দেখি এবং একই স্ক্র্যাপ লগের বিপরীতে ফলাফলটি পরীক্ষা করি। এখানেই অনেক দল শক্তি অপচয় করে। তারা একটি বড় প্রোগ্রাম দিয়ে সবকিছু ঠিক করার চেষ্টা করে। আমি একটি ছোট পদক্ষেপ পছন্দ করি যা মেঝে এখনই ব্যবহার করতে পারে। একটি দ্রুত সংশোধন একটি দ্রুত সংশোধন নয়. এটি একটি পরিষ্কার সংশোধন. যদি সমস্যাটি গ্যাসের ছিদ্রযুক্ত হয়, আমি বায়ুচলাচল, আর্দ্রতা এবং পরিচালনার দিকে তাকাই। যদি সমস্যা সঙ্কুচিত হয়, আমি ফিডার ডিজাইন, ঢালা অনুশীলন এবং হট স্পটগুলি দেখি। যদি সমস্যাটি বালির অন্তর্ভুক্তি হয়, আমি ছাঁচের শক্তি, সরঞ্জাম পরিধান এবং ঝাঁকুনির অভ্যাস পরীক্ষা করি। যখন স্ক্র্যাপের স্তূপ ইতিমধ্যেই গল্প বলছে তখন আমি অনুমানের উপর নির্ভর করি না। আমি দলটিকে ডেটার কাছাকাছি রাখি। একটি দেওয়ালে একটি চার্ট একটি প্রতিবেদনের চেয়ে ভাল কাজ করে যা কেউ খোলে না। একটি সংক্ষিপ্ত দৈনিক পর্যালোচনা একটি দীর্ঘ বৈঠকের চেয়ে ভাল কাজ করে যা প্রবাহিত হয়। একটি ভাগ করা ত্রুটি মানচিত্র কোন প্রমাণ ছাড়া দশটি মতামতের চেয়ে ভাল কাজ করে। দোকান জুড়ে স্ক্র্যাপ ব্যথা পুনরাবৃত্তি দেখে আমার অভিজ্ঞতা. মেঝে যখন ত্রুটির নাম দিতে পারে, কারণ খুঁজে বের করতে পারে এবং একটি নিয়ম অনুসরণ করতে পারে, তখন বর্জ্য ড্রপ হতে শুরু করে। কাজ শান্ত মনে হয়. সংখ্যা বিশ্বাস করা সহজ হয়. দল উপসর্গ নিয়ে তর্ক করা বন্ধ করে এবং উৎস ঠিক করা শুরু করে। আমি এই ধরনের পরিবর্তন করতে চাই: সহজ, ব্যবহারে দ্রুত, এবং দোকানটি প্রতিদিন যে অংশগুলি করে তার সাথে আবদ্ধ।

আমি অনেক ফাউন্ড্রিতে একই সমস্যা দেখতে পাই। ভাল ধাতু গলিত দোকান ছেড়ে যায়, তারপর এটি একটি বিক্রয়যোগ্য ঢালাই হওয়ার আগেই এটির অনেকাংশ স্ক্র্যাপে পরিণত হয়। ক্ষতি খুব কমই একটি বড় ব্যর্থতা. এটি সাধারণত ফলন, ছাঁচ প্রিপ, ঢালা, এবং হ্যান্ডলিং এ ছোট মিসের একটি চেইন। আমি ফাউন্ড্রি স্ক্র্যাপ হ্রাসকে একটি প্রক্রিয়া কাজ হিসাবে দেখি, দোষের খেলা নয়। আমি ধাতব পথ দিয়ে শুরু করি। - আমি প্রতিটি কাজের ফলন পরীক্ষা করি। যদি একটি ঢালাইয়ের জন্য 100 কেজির প্রয়োজন হয় এবং গেটিং সিস্টেম সেই ওজনের খুব বেশি নেয়, আমি জানি নকশাটি মার্জিন খাচ্ছে। আমি পর্যালোচনা করেছি একটি পাম্প হাউজিং লাইনে ভারী রানার এবং বড় আকারের রাইজার ছিল। দলটি কেবল প্রক্রিয়াটি খাওয়ানোর জন্য অতিরিক্ত ধাতু গলতে থাকে। তারা গেটিং লেআউট পরিবর্তন করার পরে এবং রাইজারের আকার ছাঁটাই করার পরে, একই কাজ কম রিটার্ন মেটাল ব্যবহার করে এবং চুল্লিতে কম স্ক্র্যাপ পাঠায়। - আমি ছাঁচ দেখছি. বালির আর্দ্রতা, কম্প্যাক্টিবিলিটি, মূল শক্তি, ভেন্টিং এবং আবরণ সবই ফলাফলকে আকৃতি দেয়। একটি নমনীয় লোহার দোকান যা আমি দেখেছিলাম একটি কভার প্লেটে গ্যাসের ছিদ্র দেখা যাচ্ছে। উত্তর একটি নতুন মেশিন ছিল না. দলটি মূল বেক সামঞ্জস্য করেছে, রজন মিশ্রণ পরীক্ষা করেছে এবং ভেন্ট পাথ পরিবর্তন করেছে। ত্রুটির হার কমেছে কারণ গ্যাসের লুকানোর জায়গা ছিল না। - আমি কন্ট্রোল টাইট ঢালা রাখা. ঠাণ্ডা ধাতুর কারণে ভুল হতে পারে। গরম ধাতু ড্রস বাড়াতে পারে এবং আরও পরিষ্কার করতে পারে। আমি দলটিকে একটি সরু ঢালা জানালা ধরে রাখতে, পরিষ্কার ল্যাডল ব্যবহার করতে এবং প্রতিটি ঢালার আগে ধাতু পরীক্ষা করতে বলি। যে একটি অভ্যাস দ্রুত পরিহারযোগ্য স্ক্র্যাপ কাটা. - আমি shakeout পরে অংশ রক্ষা. হ্যান্ডলিং, গ্রাইন্ডিং বা পরিবহনের সময় ভাল ঢালাই এখনও স্ক্র্যাপ হতে পারে। আমি সাধারণ র্যাক, পরিষ্কার ট্যাগ এবং প্রচুর চিহ্ন পছন্দ করি। যখন একটি খারাপ অংশ প্রদর্শিত হয়, দোকান এটি একটি তাপ, এক লাইন, এক শিফটে ফিরে পেতে পারে। সেই ট্রেস পাথটি অনেক অনুমান সংরক্ষণ করে। - আমি একবারে একটি ত্রুটি রাখি। যদি পোরোসিটি এই সপ্তাহে স্ক্র্যাপ চার্টে নেতৃত্ব দেয়, আমি একবারে অন্য পাঁচটি সমস্যা তাড়া করি না। আমি শীর্ষ ক্ষতি বাছাই, এটি পরিমাপ, এটি ঠিক, তারপর পরবর্তী রান পরীক্ষা করুন. দল কী কাজ করেছে তা দেখে। একটি ছোট অ্যালুমিনিয়াম ফাউন্ড্রি তৈরির হুইল হাব একবার একটি স্ক্র্যাপের স্তূপ ছিল যা মেশিন করার পরে বাড়তে থাকে। কারণ মেশিনের দোকান ছিল না. মূল সমস্যাটি কাস্টিংয়ের একটি অঞ্চলে সঙ্কুচিত হয়েছিল। ফিডারের নকশা পরিবর্তিত হওয়ার পরে এবং ঢালা তাপমাত্রা স্থির থাকার পরে, মেশিনিং স্ক্র্যাপ পড়ে যায় কারণ ঢালাইগুলি ছাঁচটিকে আরও ভাল আকারে রেখেছিল। আমি প্রতিটি দোকানে এই একই নিয়ম ব্যবহার করি: ত্রুটি ট্র্যাক করুন। এটি তৈরি করে এমন পদক্ষেপটি খুঁজুন। আপনি আরও গলে টাকা খরচ করার আগে সেই পদক্ষেপটি ঠিক করুন। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. স্ক্র্যাপ কন্ট্রোল সবচেয়ে ভাল কাজ করে যখন প্রক্রিয়াটি ডিজাইন থেকে ঢালা থেকে হ্যান্ডলিং পর্যন্ত পরিষ্কার থাকে। যখন আমি ফলন, ছাঁচের গুণমান, ঢালা অনুশীলন এবং সন্ধানযোগ্যতার উপর ফোকাস করি, তখন আমি সঠিক জায়গায় বেশি ধাতু রাখি এবং স্ক্র্যাপ বিনে কম রাখি।

আমি বর্জ্যের চেয়ে স্ক্র্যাপকে বেশি দেখি। আমি এটিকে মেঝে ছেড়ে যাওয়া অর্থ হিসাবে দেখি, একটি খারাপ অংশ, একটি ছেঁড়া চাদর, একবারে একটি ভুল সেটিং। স্ক্র্যাপ উঠে গেলে ফলন কমে যায়। ফলন কমে গেলে লাভ পাতলা হয়। আমি ভাল দলগুলিকে কঠোর পরিশ্রম করতে দেখেছি এবং এখনও ব্যবধান হারাতে দেখেছি কারণ ছোট প্রক্রিয়ার ফাঁকগুলি খোলা থাকে। আমার জন্য যা কাজ করে তা হল একটি সাধারণ অভ্যাস: আমি তা দেখি যেখানে ক্ষতি শুরু হয়, শুধু কোথায় তা দেখায় না। আমি উপাদান দিয়ে শুরু. খারাপ ইনকামিং উপাদান বর্জ্য একটি দীর্ঘ শৃঙ্খল তৈরি করতে পারে. যদি শীট, রোল, রজন, শক্ত কাগজ, বা কম্পোনেন্ট স্পেক বন্ধ থাকে, লাইনটি পরে এটির জন্য অর্থ প্রদান করে। আমি প্রাপ্তির প্রাথমিক চেক চাই, অতিরিক্ত নাটক নয়। ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন, আকার চেক, আর্দ্রতা পরীক্ষা, এবং লট ট্র্যাকিং সমস্যাগুলি প্রথম দিকে ধরতে পারে। আমি একবার একটি প্যাকেজিং প্ল্যান্টে প্রচুর পরিমাণে ফিল্ম হারাতে দেখেছি কারণ সরবরাহকারী অসম উত্তেজনার সাথে রোল পাঠিয়েছে। অপারেটররা শুরুতে মেশিনকে দায়ী করে। দলটি ইনকামিং রোলগুলি পরীক্ষা করে এবং লট নম্বর রেকর্ড করার পরে, প্যাটার্নটি স্পষ্ট হয়ে ওঠে। ফিক্স জটিল ছিল না. দলটি প্রাপ্তির চেক পরিবর্তন করেছে এবং লাইনে সন্দেহজনক রোলগুলি লোড করা বন্ধ করে দিয়েছে। আমি প্রসেস সেটিংও দেখি। "যথেষ্ট কাছাকাছি" চালানো একটি মেশিন সাধারণত বর্জ্য তৈরি করে। তাপমাত্রা, চাপ, গতি, প্রান্তিককরণ, বা কাটিং গভীরতায় একটি ছোট পরিবর্তন পুরো শিফট জুড়ে স্ক্র্যাপে পরিণত হতে পারে। আমি লিখিত সেটআপ পদক্ষেপ পছন্দ করি যে দলটি প্রতিদিন একইভাবে অনুসরণ করতে পারে। আমি শুরুতে এবং প্রতিটি পরিবর্তনের পরে একটি সংক্ষিপ্ত পরীক্ষা পছন্দ করি। এই পদক্ষেপগুলি আমি সবচেয়ে বেশি বিশ্বাস করি: - চালানোর আগে মেশিনের সেটিং নিশ্চিত করুন - সম্পূর্ণ উত্পাদনের আগে প্রথম টুকরোগুলি পরীক্ষা করুন - কাজ করে এমন সেটিং রেকর্ড করুন - প্রত্যাখ্যানকৃত আউটপুটের সাথে ভাল আউটপুট তুলনা করুন - মেঝেতে কী পরিবর্তন হয়েছে তা অপারেটরকে জিজ্ঞাসা করুন যে শেষ বিন্দুটি মানুষের ধারণার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ৷ অপারেটররা প্রায়ই রিপোর্ট করার আগে প্যাটার্ন লক্ষ্য করে. আমি মানের প্রতিক্রিয়া লাইনের কাছাকাছি রাখি। একটি ব্যাচ শেষ হওয়ার পরেই যদি কোনও ত্রুটি পাওয়া যায় তবে ক্ষতিটি ইতিমধ্যেই বড়। আমি দ্রুত প্রতিক্রিয়া পছন্দ করি। দলটি কী ব্যর্থ হয়েছে, কোথায় ব্যর্থ হয়েছে এবং কী পদক্ষেপ নিয়েছে তা জানা উচিত। সহজ ট্যাগ, পরিষ্কার ফটো এবং ছোট নোট অনেক সাহায্য করতে পারে। মানুষ যখন একই ত্রুটি বারবার দেখতে পায়, তখন তারা তা ধাওয়া না করে তা প্রতিরোধ করতে শুরু করে। আমি প্রশিক্ষণেও মনোযোগ দিই। একজন দক্ষ অপারেটর স্ক্র্যাপ কমাতে পারে, তবে প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার হলেই। আমি একা স্মৃতির উপর নির্ভর করি না। আমি স্ট্যান্ডার্ড ওয়ার্ক শীট, নমুনা অংশ, এবং সংক্ষিপ্ত রিফ্রেশ সেশন ব্যবহার করি। আমি দেখেছি একজন নতুন কর্মীকে দ্রুত উন্নতি করতে দেখেছি যখন দলটি সঠিক এবং ভুল নমুনা পাশাপাশি দেখায়। এই ধরনের প্রশিক্ষণ সহজ মনে হয়, তবুও এটি উপাদান সংরক্ষণ করে। দল যখন ছোট ক্ষতিকে সম্মান করে তখন ফলন উন্নত হয়। ট্রিম লস, সেটআপ লস, রিওয়ার্ক, ছোটখাটো ভাঙ্গন, এবং অনুমোদনের জন্য অপেক্ষা করা সবই আউটপুটে খেতে পারে। আমি একটি সহজ উপায় এই ক্ষতি ট্র্যাক. প্রতিটি উদ্ভিদ একটি জটিল সিস্টেম প্রয়োজন হয় না। একটি বোর্ড, একটি দৈনিক শীট, বা একটি ভাগ করা প্রতিবেদন কাজটি করতে পারে যদি লোকেরা এটি ব্যবহার করে। আমি অভিনব শব্দের বিষয়ে কম যত্ন করি এবং দলটি ডেটার উপর কাজ করে কিনা সে সম্পর্কে বেশি। একটি বাস্তব উদাহরণ আমার সাথে থাকে। একটি ধাতব ফ্যাব্রিকেশনের দোকানে, দলটি ভুল প্রান্ত থেকে স্ক্র্যাপ দেখতে থাকে। মেশিন পুরো সমস্যা ছিল না. মূল কারণ ছিল জীর্ণ ব্লেড, অসঙ্গতি পরিমাপ এবং দ্রুত পরিবর্তনের মিশ্রণ। দোকানটি ব্লেড চেক যোগ করেছে, গেজটি পরিষ্কারভাবে চিহ্নিত করেছে এবং সেটআপের সময় হ্যান্ডঅফকে ধীর করেছে। স্ক্র্যাপ পড়ে, এবং দলটি ত্রুটিটিকে স্বাভাবিক হিসাবে বিবেচনা করা বন্ধ করে দেয়। যে অংশ আমি আরো ব্যবসা মনে রাখতে চান. নিম্ন স্ক্র্যাপ একটি বড় পদক্ষেপ থেকে আসে না. এটি বারবার, স্পষ্ট অভ্যাস থেকে আসে। ভাল উপাদান চেক. স্থিতিশীল সেটিংস। দ্রুত মানের প্রতিক্রিয়া. মৌলিক প্রশিক্ষণ। সৎ তথ্য। আমি এই ক্রিয়াগুলির উপর ফোকাস করি কারণ তারা কাজটিকে প্রয়োজনের চেয়ে কঠিন না করেই মার্জিন রক্ষা করে৷ যখন মেঝে কম ত্রুটির সাথে চলে, ফলন একটি প্রাকৃতিক উপায়ে বৃদ্ধি পায়, এবং ব্যবসা যা আয় করে তার বেশি রাখে।

আমি অনেক ফাউন্ড্রিতে একই সমস্যা দেখতে পাই: ভাল ধাতু প্রবেশ করে, তবুও অত্যধিক মূল্য মেঝে থেকে স্ক্র্যাপ, পুনরায় কাজ, ধুলো, তাপ হ্রাস এবং নিষ্ক্রিয় মেশিনের সময় হিসাবে ছেড়ে যায়। ক্ষতি সবসময় একটি বড় ভুল থেকে আসে না. এটি প্রায়ই প্রক্রিয়া জুড়ে ছোট লিক থেকে আসে। একটি ছাঁচ যা সঠিকভাবে প্যাক করা হয়নি। বালি যা পরীক্ষা ছাড়াই পুনরায় ব্যবহার করা হয়েছিল। একটি চুল্লি যা প্রয়োজনের চেয়ে বেশি সময় গরম থাকে। একটি দ্রুত পরিদর্শন যা একটি ত্রুটি মিস করেছে৷ একেকটি দেখতে ছোট। একসাথে, তারা মার্জিন খায়। আমি বর্জ্যের উপর ফোকাস করি কারণ বর্জ্য শুধুমাত্র উপাদানের জন্য নয়। এটি শক্তির ব্যবহার, শ্রমের সময়, ডেলিভারি বিলম্ব এবং গ্রাহক বিশ্বাসের ক্ষেত্রেও দেখায়। যখন আমি ঢালাই এবং ধাতু উত্পাদনে দলগুলির সাথে কাজ করি, তখন আমি সাধারণত কয়েকটি সাধারণ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি: ত্রুটিগুলি কোথায় শুরু হয়? কোন ধাপটি সবচেয়ে বেশি পুনর্ব্যবহার সৃষ্টি করে? কি খুব প্রায়ই দূরে নিক্ষিপ্ত হয়? এটার চেয়ে বেশি শক্তি কি লাগে? এই প্রশ্নগুলি আমাকে পণ্যের পিছনে আসল খরচ দেখতে সাহায্য করে। আমি সেই বিন্দু দিয়ে শুরু করতে চাই যেখানে বর্জ্য দৃশ্যমান হয়। যে সাধারণত স্ক্র্যাপ এবং rework. যদি একটি ঢালাই পরিদর্শনে ব্যর্থ হয়, আমি এটিকে একটি একক খারাপ অংশ হিসাবে বিবেচনা করি না। আমি এটি একটি সংকেত হিসাবে বিবেচনা. আমি ছাঁচ, ঢালা, শীতল পথ এবং হ্যান্ডলিং প্রক্রিয়ার দিকে ফিরে তাকাই। একই ত্রুটি একই শিফটে বা একই লাইনে দেখা যাচ্ছে কিনা তাও আমি পরীক্ষা করি। একটি প্যাটার্ন একাধিক টুকরা গুরুত্বপূর্ণ. একটি ফাউন্ড্রি যার সাথে আমি কাজ করেছি তার অংশগুলি পোরোসিটি হারাতে থাকে। দলটি প্রথমে খাদকে দায়ী করে। ঘনিষ্ঠভাবে দেখার পরে, আমরা দেখতে পেলাম যে সমস্যাটি বালির আর্দ্রতা এবং ঢালার সময় অসম তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ থেকে এসেছে। ফিক্স নাটকীয় ছিল না. তারা বালি চেক শক্ত করেছে, একটি সহজ শুকানোর পদক্ষেপ যোগ করেছে এবং একটি পরিষ্কার চুল্লি চেক রুটিন সেট করেছে। ফলাফল কম স্ক্র্যাপ এবং কম গভীর রাতে সংশোধন ছিল. এই ধরনের পরিবর্তন সাধারণ। এটা চটকদার নয়. এটা কাজ করে। শক্তি বর্জ্য আরেকটি জায়গা যেখানে আমি গভীর মনোযোগ দেই। চুল্লি, তাপ চিকিত্সা, সংকুচিত বায়ু, এবং বায়ুচলাচল সব শক্তি আকর্ষণ করে। যদি সরঞ্জাম একটি পরিষ্কার সময়সূচী ছাড়া চলে, বিল দ্রুত আরোহণ. আমি ট্র্যাক করতে পছন্দ করি কখন মেশিনগুলি চলছে, কখন তারা অপেক্ষা করছে এবং কখন তারা বিনা কারণে গরম হচ্ছে। ছোট অভ্যাস এখানে গুরুত্বপূর্ণ। একটি চুল্লি অনেকক্ষণ খোলা রেখেছিল। সমস্ত সরঞ্জাম প্রস্তুত হওয়ার আগে একটি লাইন শুরু হয়েছিল। একটি কম্প্রেসার চলছে যখন কেউ এটি ব্যবহার করছে না। এই নীরব ক্ষতি অনেক দল স্বাভাবিক হিসাবে গ্রহণ করে. আমি উপাদান প্রবাহ দেখতে. একটি ফাউন্ড্রি ধাতু এমনকি ঢালা আগে টাকা হারাতে পারে. খারাপ স্টোরেজ কাঁচামাল ক্ষতি করতে পারে. দুর্বল লেবেল মিক্স আপ হতে পারে. মেঝে জুড়ে অতিরিক্ত চলাচল শ্রম নষ্ট করতে পারে এবং ক্ষতির সম্ভাবনা বাড়াতে পারে। আমি রসিদ থেকে স্টোরেজ থেকে উত্পাদন থেকে পরিদর্শন পর্যন্ত একটি পরিষ্কার পথ পছন্দ করি। যখন পথ পরিষ্কার হয়, মানুষ কম ভুল করে। তারা তাড়াহুড়ো না করে দ্রুত কাজ করে। গুণমান পরীক্ষা একই যত্ন প্রয়োজন. কিছু দল অনেক দেরিতে পরিদর্শন করে, অংশটি ইতিমধ্যে বেশ কয়েকটি ধাপ অতিক্রম করার পরে। এটি একটি ছোট সমস্যা আরও ব্যয়বহুল করে তোলে। আমি আগে চেক করতে চাই, যেখানে সমস্যা ঠিক করা সহজ। ছাঁচ বন্ধ দেখায়, আমি যে ঢালা আগে ধরা চাই. যদি তাপমাত্রা প্রবাহিত হয়, আমি ব্যাচটি এগিয়ে যাওয়ার আগে সতর্কতা চাই। প্রাথমিক চেক পণ্য এবং বাজেট উভয়ই রক্ষা করে। প্রশিক্ষণ যতটা জিনিসপত্র ততটা গুরুত্বপূর্ণ। আমি দেখেছি যে নির্দেশাবলী অস্পষ্ট ছিল বা যখন একটি পরিবর্তন ভালভাবে ব্যাখ্যা করা হয়নি তখন দক্ষ কর্মীরা ব্যয়বহুল ভুল করে। একটি ভাল প্রক্রিয়া মূল্য হারায় যদি দলটি প্রতিদিন একইভাবে অনুসরণ করতে না পারে। আমি সরাসরি ভাষা রাখি। আমি ছোট চেকলিস্ট ব্যবহার করি। আমি অপারেটরদের যা অস্বাভাবিক দেখায় তা ফ্ল্যাগ করতে বলি, এমনকি যদি এটি ছোট মনে হয়। ম্যানেজারদের আগে মেঝেতে থাকা লোকেরা প্রায়শই বর্জ্য লক্ষ্য করে। আমি সংখ্যা ব্যবহারে বিশ্বাস করি, কিন্তু আমি সংখ্যাগুলি ব্যবহারিক রাখি। আমি একটি দলকে সবকিছু ট্র্যাক করতে বলি না। আমি তাদের বর্জ্যের সাথে সংযোগকারী ব্যবস্থাগুলি ট্র্যাক করতে বলি: স্ক্র্যাপের হার, পুনরায় কাজের সময়, ব্যাচ প্রতি শক্তি ব্যবহার, উপাদানের ক্ষতি এবং ডাউনটাইম কারণ। একবার সেই সংখ্যাগুলি দৃশ্যমান হলে, পরবর্তী পদক্ষেপটি সহজ হয়ে যায়। একজন ম্যানেজার দেখতে পারেন কোন লাইনের মনোযোগ প্রয়োজন। একজন টেকনিশিয়ান দেখতে পারেন যেখানে একটি ফিক্স সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ। একজন ক্রেতা দেখতে পারেন যে একটি উপাদান পরিবর্তন সাহায্য করেছে বা আঘাত করেছে। একটি উদাহরণ আমার সাথে থেকে যায়। একটি ছোট ফাউন্ড্রি বালি প্রতিস্থাপনের জন্য খুব বেশি ব্যয় করছিল। দলটি অনুমান করেছিল যে বালিটি কেবল পরা ছিল। আমরা দেখেছি কতবার বালি পরীক্ষা করা হয়েছিল, কীভাবে এটি সংরক্ষণ করা হয়েছিল এবং কতবার এটি চেক ছাড়াই পুনরায় ব্যবহার করা হয়েছিল। দলটি আরও প্রায়ই পরীক্ষা করা শুরু করে, আগে দূষিত বালি আলাদা করে এবং স্টোরেজ বিনগুলি সিল করে রাখে। এটি প্রতিটি সমস্যার সমাধান করেনি, তবুও এটি পরিহারযোগ্য বর্জ্য কেটেছে এবং দলটিকে প্রক্রিয়াটির উপর আরও নিয়ন্ত্রণ দিয়েছে। আমি এই ধরনের উন্নতি পছন্দ করি কারণ এটি শৃঙ্খলা থেকে আসে, ভাগ্য নয়। আমি মনে করি আরও বেশি সংরক্ষণ করার সর্বোত্তম উপায় হল বর্জ্যকে দৃশ্যমান করা, তারপর একে একে একে একে সরিয়ে ফেলা। আমি একটি নিখুঁত সিস্টেমের জন্য অপেক্ষা করি না। আমি শুরু করি যেখানে ক্ষতি দেখা সবচেয়ে সহজ। আমি চুল্লি পরীক্ষা. আমি ছাঁচ চেক. আমি বালি পরীক্ষা করি। আমি মেঝে প্রবাহ পরীক্ষা. আমি লোকেদের জিজ্ঞাসা করি যে কাজটি তাদের ধীর করে দেয়। আমি একটি পরিবর্তন পরীক্ষা করি, ফলাফল দেখুন, তারপর আবার সরান। একটি ফাউন্ড্রি ব্যবসার অংশ হিসাবে বর্জ্য গ্রহণ করতে হবে না. আমি দেখেছি যে দলগুলি স্ক্র্যাপ কম করে, শক্তির ব্যবহার কম করে, এবং অন্যরা উপেক্ষা করে এমন ছোট জিনিসগুলিতে মনোযোগ দিয়ে ডেলিভারি উন্নত করে৷ যে অংশ আমি সবচেয়ে বিশ্বাস করি. প্রকৃত সঞ্চয় সাধারণত পরিষ্কার চোখ, স্থির অভ্যাস এবং এমন একটি প্রক্রিয়া দিয়ে শুরু হয় যা প্রতিটি ক্ষতিকে ঠিক করার মতো কিছু হিসাবে বিবেচনা করে। আমরা আপনার অনুসন্ধানগুলিকে স্বাগত জানাই: mr.kong@qfyetong.com/WhatsApp +8615953710001।

মাইকেল আর. টার্নার, 2021, প্রক্রিয়া দৃশ্যমানতার মাধ্যমে ফাউন্ড্রি স্ক্র্যাপ হ্রাস করা হেলেন সি. ওয়ার্ড, 2019, কাস্টিং ফলনের উন্নতির জন্য ব্যবহারিক পদ্ধতি ডেভিড পি. এলিস, 2020, আয়রন কাস্টিংয়ে পোরোসিটি এবং কোল্ড শাট ডিফেক্ট নিয়ন্ত্রণ করা সারাহ এল. মর্গান, 2020 পিও 2019, 2019, 2019 রবার্ট জে. হেইস, 2018, মেটাল কাস্টিং শপের জন্য সহজ গুণমানের সিস্টেম তৈরি করা লিন্ডা কে. ফস্টার, 2023, শিল্প ঢালাই অপারেশনে লীন বর্জ্য হ্রাস